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| Los Citroën Jumpy y Peugeot Expert esperando en la planta de Nordex S.A. para ser exportados a todo el continente. |
Como ya saben, el Grupo PSA eligió a Uruguay como país para abastecer a toda América Latina con lo que internamente se conoce como "Proyecto K0" que comprende el ensamblado en formato SKD de los Peugeot Expert y Citroën Jumpy de nueva generación, basados en la plataforma modular EMP2 del Grupo PSA (ver nota).
Ayer se realizó el evento de inauguración oficial de la producción local con Argentina y Brasil como principales destinos de exportación, como pudieron leer hoy más temprano (ver apuntes del lanzamiento).
La planta de Nordex S.A. ubicada en las afueras de Montevideo está trabajando para poder cumplir con la meta de una capacidad de 6.000 vehículos por año. Unos días antes del evento que contó con la presencia de autoridades gubernamentales y de PSA a nivel regional, Autoblog tuvo el privilegio de realizar un recorrido por la línea de montaje junto al ingeniero Andrés Rodríguez Capuccini, gerente de ingeniería de Nordex S.A. que nos contó paso a paso el proceso de ensamblado de estos utilitarios, que hoy están saliendo desde la planta a razón de uno cada 50 minutos en un turno solo. El objetivo es poder producir uno cada 30 minutos a partir del mes que viene.
Paso 1: Pintura y sellado
Nordex recibe desde Francia las carrocerías de los Expert y Jumpy completamente "desnudas", aunque cuentan con un proceso de cataforesis desde origen. Esto se hace para evitar que las carrocerías se corroan en el viaje en barco hasta nuestro país. Este proceso se podría realizar a nivel local, dado que Nordex tiene piletas de cataforesis, pero PSA decidió que vinieran ya con el tratamiento anticorrosivo desde Europa.
Los operarios de la planta se encargan de sellar las soldaduras y uniones de la carrocería, y luego se le aplica un lijado suave a la capa catafórica con el fin de poder aplicar las tres capas en la cabina de pintura: primer, base y barniz. Una vez que las carrocerías salen pintadas, van al horno de secado. Un detalle: por el momento solo se están pintando con dos tonos: gris plata o blanco.
Paso 2: Habillage o "vestidura de la carrocería"
Una vez finalizado el proceso de pintado y carrocería, los Expert y Jumpy van a la línea de montaje para comenzar el armado propiamente dicho. La primera de cuatro estaciones se denomina habillage, como le dicen en francés los de PSA a "vestir la carrocería". Esto implica colocar los cableados para los implementos eléctricos y de multiplexado, los paneles fonoabsorbentes, la burletería, los tiradores de las puertas, las puertas mismas con sus paneles internos ya ensamblados, los cristales y las luces.
También aquí se colocan los tableros, que se arman en una línea paralela a la de montaje al igual que los componentes mecánicos, de suspensión y transmisión. Otro elemento que se apronta en esta estación son los asientos, que por ahora son las únicas partes producidas de forma 100% local. Los fabrica una empresa llamada Somil, que es socia de Nordex.
El resto de las piezas de los Expert y Jumpy provienen desde Europa o del Mercosur, en gran medida de Brasil y Argentina. Hoy el porcentaje de regionalización de piezas alcanza el 30%. A partir de enero de 2018, los neumáticos y llantas también pasarán a ser uruguayos, al igual que los chicotes eléctricos.
Paso 3: Mariage o "matrimonio"
También aquí se colocan los tableros, que se arman en una línea paralela a la de montaje al igual que los componentes mecánicos, de suspensión y transmisión. Otro elemento que se apronta en esta estación son los asientos, que por ahora son las únicas partes producidas de forma 100% local. Los fabrica una empresa llamada Somil, que es socia de Nordex.
El resto de las piezas de los Expert y Jumpy provienen desde Europa o del Mercosur, en gran medida de Brasil y Argentina. Hoy el porcentaje de regionalización de piezas alcanza el 30%. A partir de enero de 2018, los neumáticos y llantas también pasarán a ser uruguayos, al igual que los chicotes eléctricos.
Paso 3: Mariage o "matrimonio"
Este proceso es clásico en todas las plantas automotrices y comprende la unión entre los componentes mecánicos y la carrocería. En Nordex para los Expert y Jumpy, el proceso se hace de una forma distinta a la que puede verse en plantas robotizadas, en donde los trenes de rodamiento y el conjunto motor/caja se elevan para unirlos a la carrocería mediante un robot que realiza toda la operación.
En nuestro país la operación se realiza con la ayuda de un elevador con una capacidad de hasta 2.000 kilogramos de tolerancia, que sostiene a la carrocería en el aire hasta que dos operarios, utilizando rieles en el suelo, acercan los trenes delantero y trasero, junto a la mecánica y transmisión ya preparadas previamente en la estación paralela a la línea de montaje. Antes de ejecutar esta operación, también se instala el depósito de combustible.
Una vez que se consigue esto, los operarios alinean los bujes de los trenes con la carrocería, y la hacen descender sobre estos, para luego ajustarlos utilizando torquímetros calibrados para cada buje y tuerca. Posteriormente el vehículo vuelve a elevarse para que se le coloquen las ruedas, que también se ajustan con torquímetros una vez que están a la altura del operario.
En nuestro país la operación se realiza con la ayuda de un elevador con una capacidad de hasta 2.000 kilogramos de tolerancia, que sostiene a la carrocería en el aire hasta que dos operarios, utilizando rieles en el suelo, acercan los trenes delantero y trasero, junto a la mecánica y transmisión ya preparadas previamente en la estación paralela a la línea de montaje. Antes de ejecutar esta operación, también se instala el depósito de combustible.
Una vez que se consigue esto, los operarios alinean los bujes de los trenes con la carrocería, y la hacen descender sobre estos, para luego ajustarlos utilizando torquímetros calibrados para cada buje y tuerca. Posteriormente el vehículo vuelve a elevarse para que se le coloquen las ruedas, que también se ajustan con torquímetros una vez que están a la altura del operario.
Paso 4: Final
Aunque se llame "final", no es la última parte del proceso industrial. Aquí se colocan piezas que identifican a cada modelo y marca, porque hasta esta etapa, los Expert y Jumpy lucen todos iguales, ya que carecen de trompas, emblemas o señales que identifiquen si son un Peugeot o un Citroën. Aquí también es cuando los utilitarios apoyan por primera vez las ruedas en el suelo y son llenados los depósitos tanto de combustible (gasoil 10-S, por tener una mecánica Euro 6) como de Ad-Blue, o urea, que va ubicado al costado de la puerta del conductor. Para los que no sepan, el Ad-Blue, o urea AUS32 es utilizada para reducir las emisiones de óxidos de nitrógeno causadas por los escapes de los motores diesel, mediante un proceso denominado reducción catalítica selectiva..
También aquí se coloca el parabrisas con el respectivo material adhesivo, que tarda dos horas en secarse. Por eso se le agregan cintas adhesivas adicionales para que se mantengan en su lugar. Por último, en el final de la línea de montaje es cuando el motor 1.6 HDI de 115 cv de los Expert y Jumpy se ponen en marcha por primera vez para salir directo a la estación cinco de la planta. Pero antes, pasan por una pulida general de la carrocería en búsqueda de imperfecciones de la pintura, así como también se le da una capa protectora a la misma.
Paso 5: Chequeo general de componentes y rodamiento
Aquí es ya el verdadero último paso de este proceso. Una vez que abandonan la línea de montaje, las unidades van a un sector para realizar el alineado y balanceo de los neumáticos, así como la última calibración de suspensiones y frenos.
Luego de que se da el visto bueno de este proceso, un operario lleva a cada unidad a la pista de pruebas afuera de la planta, en donde se chequea la insonorización, el NVH (ruidos, vibraciones y dureza por sus siglas en inglés) así como también se verifican posibles ajustes a realizar. El paso final es la prueba de estanqueidad, en donde se ingresa a la unidad a una cabina de "ducha", para verificar que no existen filtraciones de agua al habitáculo. Si el vehículo pasa todas estas pruebas de forma satisfactoria, va directo al estacionamiento de la planta, para luego subir a los camiones para ser vendido.
Aunque se llame "final", no es la última parte del proceso industrial. Aquí se colocan piezas que identifican a cada modelo y marca, porque hasta esta etapa, los Expert y Jumpy lucen todos iguales, ya que carecen de trompas, emblemas o señales que identifiquen si son un Peugeot o un Citroën. Aquí también es cuando los utilitarios apoyan por primera vez las ruedas en el suelo y son llenados los depósitos tanto de combustible (gasoil 10-S, por tener una mecánica Euro 6) como de Ad-Blue, o urea, que va ubicado al costado de la puerta del conductor. Para los que no sepan, el Ad-Blue, o urea AUS32 es utilizada para reducir las emisiones de óxidos de nitrógeno causadas por los escapes de los motores diesel, mediante un proceso denominado reducción catalítica selectiva..
También aquí se coloca el parabrisas con el respectivo material adhesivo, que tarda dos horas en secarse. Por eso se le agregan cintas adhesivas adicionales para que se mantengan en su lugar. Por último, en el final de la línea de montaje es cuando el motor 1.6 HDI de 115 cv de los Expert y Jumpy se ponen en marcha por primera vez para salir directo a la estación cinco de la planta. Pero antes, pasan por una pulida general de la carrocería en búsqueda de imperfecciones de la pintura, así como también se le da una capa protectora a la misma.
Paso 5: Chequeo general de componentes y rodamiento
Aquí es ya el verdadero último paso de este proceso. Una vez que abandonan la línea de montaje, las unidades van a un sector para realizar el alineado y balanceo de los neumáticos, así como la última calibración de suspensiones y frenos.
Luego de que se da el visto bueno de este proceso, un operario lleva a cada unidad a la pista de pruebas afuera de la planta, en donde se chequea la insonorización, el NVH (ruidos, vibraciones y dureza por sus siglas en inglés) así como también se verifican posibles ajustes a realizar. El paso final es la prueba de estanqueidad, en donde se ingresa a la unidad a una cabina de "ducha", para verificar que no existen filtraciones de agua al habitáculo. Si el vehículo pasa todas estas pruebas de forma satisfactoria, va directo al estacionamiento de la planta, para luego subir a los camiones para ser vendido.
Video: Así se producen los Citroën Jumpy y Peugeot Expert en Uruguay | Autoblog Uruguay
Galería: Citroën Jumpy y Peugeot Expert producidos en Uruguay
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